用浮选油后泡沫不稳定，啥原因导致、咋解决？

浮选过程中使用浮选油后泡沫不稳定，可能是由浮选药剂、矿石性质、浮选设备及工艺操作等多方面原因导致的，以下是具体分析及解决措施：

浮选药剂方面

原因

捕收剂用量不当：捕收剂用量过多，会使矿物表面过度疏水，导致气泡兼并加剧，泡沫稳定性下降；用量过少，矿物表面疏水程度不够，气泡与矿物附着不牢固，泡沫易破裂。

起泡剂问题：起泡剂的种类和用量对泡沫稳定性影响很大。若起泡剂选择不当，如起泡能力弱或泡沫半衰期短，就难以形成稳定泡沫；用量不足，产生的气泡量少且大小不均匀，泡沫层薄且不稳定；用量过多，会使气泡过于细小，泡沫发黏，也容易破裂。

解决措施

调整捕收剂用量：通过小型试验，确定合适的捕收剂用量，使矿物表面达到适宜的疏水程度。

优化起泡剂：根据矿石性质和浮选要求，选择合适的起泡剂。如对于脉石含量高的矿石，可选用选择性好的起泡剂。并通过试验确定最佳用量，使气泡大小适中、数量足够，形成稳定的泡沫层。

矿石性质方面

原因

矿石粒度：矿石粒度太粗，矿物与气泡的接触面积小，附着概率低，泡沫在上升过程中容易脱落；粒度太细，矿浆黏度增大，气泡运动阻力增加，且细粒矿物易团聚，影响气泡与矿物的附着，导致泡沫不稳定。

矿石成分：矿石中含有的黏土矿物、可溶性盐类等会影响矿浆的性质。如黏土矿物会增加矿浆的黏性，使气泡兼并速度加快；可溶性盐类会改变矿浆的离子浓度，影响矿物表面的电位和润湿性，进而影响泡沫稳定性。

解决措施

控制磨矿粒度：优化磨矿工艺，使矿石粒度达到合适范围。对于粗粒嵌布的矿石，可采用阶段磨矿、阶段选别工艺；对于细粒嵌布的矿石，要保证磨矿细度，使矿物充分解离。

调整矿浆性质：对于含黏土矿物多的矿石，可添加分散剂，如六偏磷酸钠等，降低矿浆黏度，使矿物颗粒分散；对于含可溶性盐类高的矿石，可采用预先脱泥、水洗等方法，降低矿浆中的离子浓度。

浮选设备方面

原因

充气系统故障：浮选机的充气量不均匀或不稳定，会导致气泡大小和数量分布不均，影响泡沫的稳定性。如充气孔堵塞、空气压缩机故障等都会造成充气异常。

搅拌强度不合适：搅拌强度过大，会使气泡破碎加剧，泡沫层受到强烈冲击，稳定性降低；搅拌强度过小，矿物与药剂、气泡混合不均匀，影响附着效果，导致泡沫不稳定。

解决措施

检查充气系统：定期检查和清理充气孔，确保其畅通；检查空气压缩机等充气设备，保证充气量稳定且均匀。可根据浮选机的规格和矿石性质，调整充气量至合适范围。

调整搅拌强度：通过试验确定合适的搅拌强度和搅拌时间。可调整浮选机的叶轮转速、叶轮与定子的间隙等参数，使搅拌强度既能保证矿物与药剂、气泡充分混合，又不会破坏泡沫的稳定性。

工艺操作方面

原因

矿浆温度：矿浆温度过低，会使浮选药剂的活性降低，气泡的弹性和稳定性变差；温度过高，会使起泡剂挥发过快，泡沫寿命缩短。

浮选时间：浮选时间过短，矿物与气泡来不及充分附着，泡沫层还未稳定就被刮出；浮选时间过长，泡沫在矿浆表面停留时间过久，容易破裂。

解决措施

控制矿浆温度：根据矿石性质和浮选药剂的要求，调整矿浆温度。对于一些难选矿石，可采用加温浮选工艺，提高药剂活性和泡沫稳定性。

优化浮选时间：通过试验确定合适的浮选时间，使矿物与气泡有足够的时间附着，形成稳定的泡沫层，同时避免浮选时间过长导致泡沫破裂。